2万多平方米的纺丝车间内，纺丝卷绕机自动运行，满卷后发出信号，自动落筒机通过轨道提前5分钟到达卷绕机旁，接收丝锭，再通过智能运输车分批装载，送至摇臂机器人处，摇臂机器人将丝锭卸下，摆放在空丝车上……这是泉州市院士工作站建站单位百宏聚纤科技实业有限公司（以下简称“百宏聚纤”）E区纺丝部的生产场景。得益于智能化改造，百宏聚纤生产受疫情影响较小，各车间生产线高速运转，员工到岗率超85%。

　　该纺丝车间是百宏年产33万吨差别化化学纤维项目的一部分，是2020年福建省重点项目。该项目由加弹车间、纺丝车间、包装车间组成，是百宏聚纤2017年投资25亿元建成的。项目用地600亩，总建筑面积40万平方米，引进150台加弹机、20条纺丝生产线、1套熔体直纺聚合装置，目前项目90%投产。

　　“如果没有智能化改造，现在肯定面临较大用工缺口。”百宏聚纤总经理助理江秀明说，相较于人工操作，机器人的优势非常明显，智能化改造前，纺丝车间需用工500人左右；智能化改造后，节省用工达50%。

　　除了节省用工成本外，机器人运输量更大、速度更快、操作更稳定，大大提升了百宏聚纤纺丝车间的工作效率和产品合格率。机器人作业下，车间生产效率提高了29.78%，运营成本降低了22.13%。

　　不仅仅是纺丝车间。在包装车间，一台台丝车有条不紊地进入丝车库，随着运载轨道先后进入包装线，再根据包装需要自动进行包装，之后进入半板库，等待满板指令再输送至立体库。现场，一台无人搬运车正在运作。“那是AGV搬运机器人，它可以24小时无休地工作，自由进出车间厂房、自动装货卸货，穿梭于工作台、货架、仓库之间，无论搬运量多大、搬运线路多么复杂、柔性要求如何，只要设定好参数，都可以高效高质量地完成工作。”江秀明介绍。

　　“机器操作工”大大节省了纺丝车间的用工成本

　　智能生产、智能包装、智能仓储……早在2016年，百宏聚纤便斥巨资投入智能化建设项目，从单条生产线到单个车间，再到整个厂区，率先在业内实现自动化生产。“纺织行业是劳动密集型产业，随着人口红利的逐渐消失，招工难、用工贵成为困扰纺织企业的难题，倒逼公司智能化改造。”百宏聚纤办公室主任陈阿斌表示，此次疫情带来的危机，印证了公司提早进行智能化改造的正确性，更增强了公司进一步智能升级的决心。（泉州市院士专家办 刘秋霞）